0 综述
cae（计算机辅助工程分析）技术的兴起及应用，滞后于cad（计算机辅助设计）技术，尤其在汽车工业以及机械行业。当前，在中国汽车行业cad技术已广泛得到应用，在产品设计过程中已经摈弃手工绘图的时代，将企业中的图纸信息数字化，大大节省成本；而对于产品进入验证阶段所必需的试验，对所设计的产品进行符合国家相关法规标准的强度、刚度、nvh、耐撞性等方面的评价，企业必须对概念样品进行一次一次的试验、修改、再试验、再修改的反复过程，最后才可以定型，生产销售。相对于在产品设计初期的方案拟定、图纸绘制工作所耗费的人力、物力、财力，在设计进入验证阶段的反复试验评价和改进样品的费用可谓是天壤之别。然而，cae技术已在国外大型汽车企业中广泛应用，用以降低成本，缩短新车开发周期，应对瞬息万变的汽车市场需求，我国大部分汽车企业也都接触到cae的研发工具，但应用的能力还不强，真正应用到产品研发中的企业还是很少，运用cae软件进行分析的能力决定所开发产品的水平。本文结合某微型客车车架结构，对其进行轻量化以及耐撞性能优化设计，效果良好，得到厂家的肯定与应用。
各工况分析的模型采用基于该微型客车cad模型的有限元模型，减少建模的误差，进行分析。该车架的有限元模型如图1所示。
图5扭转位移云图 图6扭转von-mises等效应力云图
2 动力学分析
动力学分析一般是指载荷作用历程与时间有密切关系的问题类型，以下包括模态分析与道路激励下瞬态响应分析。
2.1 模态分析
采用subspace（子空间迭代法）计算了除六阶刚体模态以外的前九阶自由模态，前四阶振型图如下所示：
图7 第一阶振型图 图8第二阶振型图
图9 第三阶振型图 图10 第四阶振型图
表1表明第一阶固有频率出现在18.198hz，由于车身与车架在整车中是紧固联接的，不考虑车架与车身出现共振的危险，而应当考虑发动机与车架共振的危险，因为发动机与车架是悬置联接，发动机的爆发频率为16～20 hz；常用车速爆发频率为33.3～50 hz[1]，车身第一阶模态12.922hz，第二阶模态19.661hz，有可能发生共振。
表1 各阶模态列表
2.2 道路激励下瞬态响应分析
模拟车架满载工况下受到搓板路中的一个小坡激励的瞬态动力学分析，位移激励设置在两前轮的悬架弹簧底部，模拟两前轮的过坡过程。路面尺寸依据定远总后试车场搓板路给出，路面激励为半正弦波形，坡高20mm，波长400mm，车速定为20km/h，车架承载14088.1n，重力加速度g。
车辆在搓板路上行驶时，两前轮同时被抬起或落下，在前轮处受冲击载荷，车架受惯性力作用产生弯曲。前悬、后悬用弹簧单元combin14模拟。后悬底部均为全约束，前悬的14个弹簧单元底部节点约束除过uz方向的其他五个自由度，uz自由度作为位移激励用，将一个半正弦小坡分为6个载荷步，写入6个载荷步文件，每个载荷步内定义10个子步，时步大小为0.002s，载荷步如图11，激励非对称是想检验计算结果会不会在后两个载荷步上出现突变，验证本模型的正确性。
图11位移激励曲线 图12路面激励模型图
分别取出纵梁上五个不同部位的节点结果，进行结果察看，位移曲线如图13，由于车架结构对称，约束对称，载荷对称，位移激励对称，所以，节点选取左纵梁还是右纵梁，结果出入不大。
图13纵梁节点位移曲线 图14纵梁节点应力曲线
最大应力出现的时刻在0.06s时，即位移激励最大时，应力最大出现在后纵梁上后悬架前端附近部位，最大值为3.3mpa，前纵梁上节点与其他部位上节点的应力走势不同，总是有一个相位差存在；在位移曲线的交汇点附近，出现了应力谷，因为此时，前后纵梁有相同位移，相当于车架的各个部位没有相对位移，也就没有相对的变形产生，所以，此时的应力状态几乎趋于零值，同时，这也是由于第5载荷步的突变使然。
横梁上的位移变化走势与纵梁相应部位走势一致，第3至第8根横梁位移是单调递增的，第9、10两根横梁出现了位移的负值，第1、2两根横梁在区间上存在一个极大值，证明了弯曲的旋转中心在靠近后悬前端约束的纵梁部位；位移的最大值出现在最后一根横梁上。
在激励的最后时刻，无论是纵梁还是横梁，其应力都会有很大的反弹，并且超过第一个峰值，达到最大值，表明搓板路工况下，并非激励最大时是危险时刻，而是在车过完坡后的回落阶段，会出现最大的应力，10.02mpa处于安全许用范围；应力曲线上，应力谷的出现再次说明在0.08s-0.09s之间存在突变，表征了此模型的正确性。
图15横梁节点位移曲线 图16横梁节点应力曲线
综观整体，最大应力出现在第3载荷步的结束时刻0.06s，整个过坡过程中，车架的平均应力维持在1~10mpa水平左右。此种工况下车架承受弯曲变形，最大的应力危险出现在第6载荷步的激励回落时刻，最大应力有10mpa，车架结构完全可以满足要求。
3 闭口帽形薄壁梁耐撞性分析
cae技术应用于汽车被动安全性研究,有很大优势，车架结构是主要承受碰撞能量吸收的车身关键部件，该型车架前纵梁的翻边与地板焊接组成闭口帽形薄壁梁结构，并有内加强板，依据该车架的几何尺寸建立闭口帽型薄壁梁有限元模型，运用ansys/ls-dyna显式有限元分析模块进行碰撞吸能特性分析[8]。刚性锤重680kg，初始速度4.15m/s，计算50ms的碰撞历程。薄壁梁模型压溃过程如图所示，压溃模式与文献[7]完全吻合。
图17 8ms构型 图18 24ms构型
图19 46ms构型 图20 z轴方向碰撞力曲线