正视浪费的危害性
丰田生产方式是彻底杜绝浪费的方式，是通过杜绝浪费来提高劳动生产率。
所谓生产现场中的浪费，是指生产上“只能增加成本”的各种因素。
例如，过多的人员，过多的库存，过多的设备。无论是人员，还是设备、材料和产品，一旦超过需求量，就只会增加成本，并且这种浪费还会派生出二次浪费来。
在这方面，最大的浪费还是由库存过剩造成的。
现在，假设库存产品超过了需求，如果工厂容纳不了这些库存品，就得盖仓库。接着，就必须雇佣搬运工，把产品运到这个仓库里去。
在仓库里，为了防止生锈和管理库存，就要配备若干保管员。尽管这样，库存产品也容易生锈和受到损坏，在从仓库取出使用之前，还需要有人修理。
一旦存入仓库，就要经常掌握什么产品有多少数量。为此，作为库存管理部门，就需要花费相当数量的工时。而且，在超过一定的限度后，就会有人想着要引进电子计算机来管理库存。
一旦没有完全清楚掌握这些库存品的情况，就会发生缺货。在每天开足马力全力生产也发生缺货时，我们可能会认为是生产能力不足，在下年度的设备投资预算案中，就会增加预算，而设备一增加，库存就增加得更多。
一种浪费产生另一种新的浪费，这种恶性循环，潜伏在生产现场的各个角落里。如果生产现场的管理和监督者，不在相当大的程度上了解什么是浪费，浪费是怎么产生的，等等，那么，这种浪费的恶性循环会立即公开表现出来。这种危险是随时存在的。
这里所列举出的人员、起重机、工件箱、建筑物、电子计算机、设备等等一切都会是无效劳动和浪费。这是由于有过量的库存而造成的二次浪费。
以上的例子是在设想的最坏的情况下发生的。我认为，这在丰田汽车工业公司的生产现场是不存在的，但类似的现象也是容易发生的。
以上所说的一次、二次浪费，都要列入直接工时费、间接工时费、折旧费、一般管理费等内，从而导致成本增加。
这样看来，由无效劳动和浪费而造成的成本增加的部分，是决不能忽视的。不仅仅如此，如果有一点失误，浪费就将把销售额中仅有的百分之几的利润全部吃掉，有可能招致危及经营本身的结果。丰田生产方式之所以把降低成本作为根本目的，就是因为在这种想法中有上述那种对成本的认识。
挖掘一切潜力
我已说过，为达到一个目的可采用的手段或方法是多种多样的；而关于什么手段或方法在经济上最有利的问题，我想从生产能力的观点出发，评价一下丰田生产方式。
首先，在生产能力有潜力时和无潜力时，对经济方面的有利性的判断是不同的。简单地说，在有潜力的时候，由于是使用着一些多余的人员和多余的设备等等，因此，它不会发生新的费用，也就是白白使用。
现在，从生产潜力来看看自己制造和外部订购的问题。在判断某零部件的制造是在公司内部工厂制造好，还是向外厂订货好的问题，多是从成本比较来确定的。在这种情况下，如果公司内部工厂有生产潜力时，不经过成本比较便可以得出结论，即在公司内部制造有利。因为，实际上新增加的费用，仅仅是材料费和燃料费等随生产规模变动的费用。
需求决定一切
在生产出来就能销售出去的经济高速度增长时期，往往会忘记“需求量”这个概念。因为为了满足越来越多的需求，而容易考虑一味增加大型高性能的机器。但是，在不需要严格控制“需求量”和向增产体制调整时，企业同时也必须具备能够向减产体制过渡的体系。我深信，丰田生产方式始终是建筑在“需求量”的基础之上的。
下面，我想谈谈关于“需求量”的看法。
提高效率有两种办法，一是扩大产量，一是减少人员。
至于谈到在现在的生产线上，采用什么方法有助于提高效率，大部分生产线会选择前一种办法。因为后一种办法要对全体人员重新进行编组，所以改革是非常困难的。但是，如果现实状况是需求量下降，不采用裁减人员的办法便不现实了。
这已经讲过好多遍了，因为目的始终在于降低成本，所以提高效率也必须采取符合这一目的的方法。为了消除过量生产的浪费，降低成本，无论如何也必须使“生产数量和需求数量一致起来”。需求量是指销路而言，一切都取决于市场的动向。因此，对生产现场来说，很明显，需求量是被赋予的量，不能随意增减。
丰田汽车工业公司的各厂全部是按“需求量”进行生产。
建在名古屋的丰田汽车销售公司，每天都接到日本全国的零售店送来的订单。通过电子计算机，他们按着车种、车型、发动机的排气量、级别、变速方式、颜色等项对订单加以分类，然后送到丰田汽车工业公司。对于丰田汽车工业公司各生产现场来说，这才是基本的“需求量”。
生产现场始终是要根据这个需求量来建立生产体系的。但是，当要用缩短工时的办法来提高效率时，要么是减少根据需求量计算出来的“单位时间”内的时间浪费，尽量多生产；要么使一部分手工劳动变成自动化，使多余的人员去从事其他工作，以更少的人员来进行生产活动。
这时，机器设备、工具和搬运工具等都已支付了费用，本身已经没有降低成本的余地。也就是说，按照“单位时间”（根据需求量计算出来的）利用它们就可以了。机器的“开动率”也是根据“需求量”确定的。